IMPIANTO
PER LA PRODUZIONE DI CONGLOMERATI BITUMINOSI

FASE 3 - STOCCAGGIO DEL BITUME
Il bitume, trasportato in stato semisolido da autocisterne, è stoccato in serbatoi metallici posti in aree ben delimitate.
I serbatoi sono coibentati con lane di roccia ad alta densità e rivestite con un mantello di alluminio; inoltre sono predisposte con lo scarico di fondo per il collegamento in serie di più cisterne tra loro.
Sono poi previste le prese per effettuare il carico, il prelievo e la circolazione per mezzo di una pompa ad ingranaggi riscaldata.
Il bitume viene riscaldato a 130-150°C dalla caldaia oleotermica (emissione E2) alimentata con gasolio combustibile che contiene una percentuale di zolfo compreso tra 0,05 e 0,20%, la sua potenzialità massima è di circa 200.000 Kcal/h.
Successivamente viene mantenuto a temperatura costante con fluido diatermico per omogeneizzarne la composizione.
Tramite una pompa volumetrica viene poi inviato e dosato nel mescolatore.
Tutto il ciclo dei bitumi è controllato dalla cabina centrale da dove vengono controllate anche le altre fasi.

FASE 4 - MESCOLAMENTO DEGLI INERTI CON IL BITUME
Il bitume e gli inerti pretrattati sono miscelati in appositi mescolatori costituiti generalmente da vasche con il fondo apribile per lo scarico del materiale impastato.
La miscelazione si ottiene per l’azione di alberi paralleli rotanti (30-80 giri/min) muniti di palette o braccia.
Le pareti interne del miscelatore, come pure i componenti rotanti, sono di acciaio al manganese dovendo resistere alla violenta azione dell’usura causata dal mescolamento.
I miscelatori consentono di ottenere, quale prodotto finito, un impasto omogeneo: il conglomerato bituminoso. Quest’ultimo fuoriesce dalla zona di mescolamento mediante un apposito convogliatore, può essere trasportato alle tramogge di carico e quindi direttamente agli automezzi, oppure inviato ad un silo per lo stoccaggio provvisorio.
L’intero processo viene normalmente governato dalla centrale di comando completamente automatizzata: esso non richiede, pertanto, la presenza di altri operatori.
Il ciclo produttivo descritto è sinteticamente schematizzato nel diagramma di flusso di figura seguente:
Il vaglio, le tramogge dei materiali vagliati, le apparecchiature di dosaggio ponderale di aggregati, filler e bitume e la parte superiore del mescolatore sono chiusi per evitare dispersione delle polveri ed inoltre vengono opportunamente depolverati.
I vapori distillati di bitume condensano nel filtro, si mescolano con le polveri sulle maniche e vengono reimmessi nel ciclo produttivo.

FASE 5 - PRODUZIONE CONGLOMERATO BITUMINOSO
Il cumulo di conglomerato bituminoso viene insilato e predisposto per il trasporto. Essendo il miscelatore più basso del silo il conglomerato bituminoso viene trasportato da una benna traslante.
L'operatore è sempre quello posto in cabina centrale che è addetto anche al controllo delle altre fasi dell'impianto.
Anche la fase di caricamento su camion è completamente automatizzata.L’alimentazione dell’impianto di produzione di conglomerato bituminoso mediante energia elettrica è autoprodotta tramite un gruppo elettrogeno (emissione E3) alimentato da gasolio che contiene una percentuale di zolfo compreso tra 0,05 e 0,20%.
Tale gruppo elettrogeno ha una potenza massima di 260 KW.

La gran parte delle lavorazione per la produzione dei conglomerati bituminosi viene effettuata per mezzo di un impianto a ciclo chiuso completamente automatizzato e governato da una centrale di comando posta ad immediato ridosso dell’impianto stesso.
L’impianto è completamente circondato da passerelle e ripiani per consentire l’ispezione e la manutenzione delle singole parti che lo compongono.
Le unità produttive occupano superfici ampie per le necessità di effettuare lo stoccaggio degli inerti e di disporre di estesi spazi interni per la movimentazione e il carico delle materie prime, per lo scarico del prodotto finito nonché per l’allocazione dell’impianto di produzione e del silo di stoccaggio.
Allo scopo d'evitare inquinamento, tutte le parti d'impianto che contengono aggregati sono ermeticamente chiuse verso l'esterno e poste in depressione da un apposito aspiratore, ad esclusione del silo del prodotto finito.Il processo di produzione di conglomerato bituminoso comprende diverse fasi di lavoro indicate nello schema a blocchi indicato in figura e di seguito riassunte e schematizzate:

FASE 1 - TRATTAMENTO DEGLI INERTI
Nell’impianto di produzione del conglomerato bituminoso le materie prime e i materiali di recupero per il ciclo di produzione vengono stoccate, mediante stoccaggio differenziato, in apposite aree interne all’impianto stesso.
Su tale piazzale, solitamente interdetto ai non addetti ai lavori, operano delle pale meccaniche che portano gli inerti alle tramogge di carico. Ogni tramoggia contiene una granulometria diversa ed inoltre è presente una tramoggia per materiali riciclati.
Al di sotto della serie di tramogge è posto un dosatore che, variando gli spillamenti, produce una miscela che abbia le caratteristiche desiderate.
Da qui vengono trasportate a mezzo di nastri trasportatori ad un essiccatore ovvero un forno a tamburo.
Tale forno è costituito da un cilindro d’acciaio rotante, dotato di palettatura interna, che solleva il materiale e lo riscalda fino ad eliminare l’acqua in eccesso.
Il bruciatore di tale tamburo essiccatore (emissione E1) utilizza combustibile nafta/metano, la nafta contiene una percentuale di zolfo molto inferiore al 4% (limite superiore), la sua potenzialità massima è di 10.046 KW pari a circa 9.000.000 Kcal/h.; normalmente a regime il bruciatore lavora al 50% della potenzialità massima; peraltro in situazioni di materiali asciutti e quindi nella maggior parte del periodo produttivo, in quanto nei periodi di pioggia e maltempo l’attività si ferma, esso può scendere a regime al di sotto del 50%.
Dopo il preliminare trattamento di riscaldamento ed essiccamento nel quale si raggiungono temperature di 140-160°C, i materiali passano, mediante un elevatore a caldo, nella parte più alta della torre di mescolamento.
Qui gli aggregati caldi sono sottoposti ad un ulteriore vaglio di controllo e separazione delle pezzature ottenute.
Ciò si ottiene attraverso l’impiego di macchine di diversa tipologia: vagli piani, costituiti da una o più lamiere forate e sovrapposte, collocate su un telaio e messe in vibrazione.
I materiali così ottenuti vengono poi stoccati in una serie di tramogge da cui, attraverso spillamenti successivi, vengono dosati i quantitativi per le singole pezzature di controllata granulometria, destinate alla miscelazione con il bitume.
Nei casi in cui si richiede un prodotto finale con un aspetto molto liscio e materiale non poroso possono essere aggiunti anche dei filler (inerti con una granulometria inferiore ai 0,0075 mm) di recupero o minerali.
Solitamente questa fase del ciclo produttivo richiede la presenza di non più di una persona addetta alla movimentazione della pala meccanica.
Tutte le altre operazioni condotte in tale fase vengono, infatti, eseguite in modo meccanizzato e controllato da una cabina centralizzata.

FASE 2 - PROCESSO DEI FILLER
Il filler può essere di recupero o minerale. Se di recupero proviene dai filtri dei fumi e dallo sgrossatore; se minerale viene acquistato già selezionato dalla cava di provenienza. Il filler è fondamentale per creare dei conglomerati che abbia un effetto finale molto compatto, non poroso e superficialmente molto regolare. Le polveri vengono trattenute dalle maniche in tessuto e, recuperate tramite coclee, vengono reimmesse nel ciclo di produzione.
Il silo di stoccaggio del filler è dotato di filtro a maniche per l’abbattimento delle polveri e quindi non sono presenti emissioni in atmosfera.
Tutte le operazioni riguardanti il filler sono controllate dalla cabina centrale dallo stesso operatore che controlla le altre fasi.